原子灰是發展較快的一種新型嵌填材料，能很好地附著在物體表面，并在干燥過程中不產生裂紋。那么我們在操作過程中的正確使用方法是怎樣呢？下面就給大家介紹一下。

基本要求：涂刮工件的底漆一定要干透、不得有油污、灰塵等污物。若底漆干不透，涂刮原子灰固化后底漆中的溶劑不能繼續揮發，被封閉在原子灰層下面。遇高溫時則易出現氣泡剝離現象。如果有油污、灰塵，將會影響原子灰層與底漆之間的附著力，嚴重的將出現原子灰層脫落等問題。

根據產品使用說明書上的要求調配原子灰，切記均勻混合主灰與固化劑。固化劑與主灰的配比一般為2：100，但也可以根據氣溫和實際操作情況，可在（1.5-3）：100的范圍內調整，固化劑加得過多或過少都可能造成不良的影響。

刮涂原子灰是涂裝工藝中技術要求較高的一環。要求被涂刮后的工件表面要盡量平整，同時表面要盡量減少涂刮缺陷——砂眼、劃道、野膏等缺陷。一般需要涂刮3、4遍原子灰。

第一道原子灰的目的是填刮較大凹坑，只求刮平不求光滑。建議使用較寬硬刮具，使其與被涂物表面呈60°角，并略呈弧形涂刮。操作中不能多次來回涂刮，以致原子灰中的孔隙被粘死，長期不干，影響施工。干后進行打磨，除去浮灰后進行第二道原子灰。

第二道原子灰的目的是填平低凹處。涂刮厚度應小于第一層，平面用硬刮刀，圓彎處用橡皮刮刀。涂刮時應順著造型水平方向；從右到左，從上到下；為減少涂刮接口，涂刮時盡可能拉長一些，施工要求以刮平低處為主。 干后進行打磨，除去浮灰后進行第三道原子灰。

第三道原子灰的目的是涂刮前一道原子灰留下的孔隙，砂紙印以及較小的凹陷，以達到平滑光潔的要求。施工中用彈性較好的刮具，并施加一定的壓力，使涂刮原子灰層光滑而少孔隙。干后打磨光滑，清潔表面后進行第四道原子灰。

第四道原子灰與第三道原子灰的作用基本相同。也可稱之為“細刮原子灰”。要求將原子灰調稀，全面涂刮一遍，使整個車身外表面薄薄地光滑而又均勻地涂刮一層原子灰層。只有經上述處理合格的工件才能進入下一道工序——中涂。

面漆結束后可能出現很多問題，不乏有因為原子灰使用不當引起的涂層毛病。下面就談一談可能存在的問題和出現的原因。

刮開氣泡，看氣泡在哪一層上，如果氣泡出現在底漆層，原子灰與底漆結合良好，可能底材處理不到位；刮開氣泡后，發現原子灰和底材上都有一層底漆，那么可能是底漆過厚或者底漆沒有干透就涂刮原子灰。

首先，考慮原子灰自身是否有引起針孔方面的質量問題。其次，如果原子灰質量合格的情況下出現針孔，一般是因為原子灰涂刮和打磨技術不良，砂眼沒有處理好。 另外，涂刮過程中，如果涂刮工具選擇不當也會造成針孔。

其一，氣候過于潮濕，原子灰的吸水率過大，打磨好的原子灰吸附了相當量的水份，未等水份揮發就噴涂面漆，微量的水被封閉在漆膜下，一經受熱，水份體積急劇膨脹，而沖破漆膜形成“痱子”?！　?/span>

其二，原子灰的吸水率合格，熱風吹干后噴面漆，經烘烤后出現“痱子”，那么就有可能是噴完面漆后，未等溶劑充分揮發就進入烘房，這樣，由于面漆表面很快封閉，殘留的溶劑只好沖破漆膜形成“痱子”。

當然也可能是面漆的質量問題，或者是溶劑的極性與面漆不匹配造成起“痱子”。